QC7つ道具とは？QCストーリーやPDCAとの関連・各意味を詳しく解説！

物流業にとっても、品質管理というものは経営上の重要な主軸となります。精度の高い品質管理のノウハウは、取引先から高い信頼を得て競争優位に立つためになくてはならない武器となります。QC7つ道具は、品質管理（Quality Control）の手法として用いられる、7つの手法です。QC7つ道具を適切に活用することで、品質における課題の発見や原因究明、そして改善に役立てることができます。

QC7つ道具を使う目的としては以下の通りです。

• 現状の問題点を可視化したい
• 不良品や不具合の原因を整理・分析したい
• 原因と結果の相関関係を検証したい
• 改善実施後の効果検証をしたい

今回は、QC7つ道具の目的や意義をQCストーリーとPDCAサイクルに絡めて解説し、一つずつ詳しく紹介します。

QC7つ道具とは

「QC7つ道具」とは、品質管理（Quality Control）のために使用する下記の7つのツールを意味します。

1. グラフ
2. 管理図
3. 散分図
4. パレート図
5. 特性要因図
6. ヒストグラム
7. チェックシート

品質管理は、目視や手触りといった人の経験や知見による部分が大きいのも確かです。しかし、客観的なデータを収集し、そのデータの意味を分析することで、人間の知識や感覚では気づけない真実にたどり着くことができるのも事実です。よい意味でも悪い意味でも現状を正しく把握しなければ、真の利点や欠点はわからないので、その先のさらなる進歩も改善も望めません。

そのためにも、品質の現状を客観視できるものさしやリトマス試験紙のような役割をもつツールの存在が、必要になるのです。その一つとして、QC7つ道具が役立ちます。

QCストーリーやPDCAとの関連

品質の問題点を特定し、解決に結びつけるまでのプロセスを「QCストーリー」と呼びます。具体的には、テーマを設定し、それに関する現状と課題の把握、次にその課題の要因を究明、そして改善策を講じたら、それがどれだけの効果を発揮したか検証します。結果が良ければ、その内容を製造工程に反映、標準化していきます。このQCストーリーを完結させるには、「QC7つ道具」を適宜活用することが有効です。ただし、このQCストーリーでは、口で言うほど簡単にハッピーエンドにはなりません。そんなに簡単に品質改善策が見つかるのであれば、すでに実施しているはずです。つまり、各プロセスで前進しては止まり、戻って再検討し、また前進するという試行錯誤を繰り返して、ようやくゴールに到達するのが現実なのです。その過程は、「PDCA」そのものでもあります。PLAN→DO→CHECK→ACTIONという改善策の本質は、PDCAサイクルを回すとよく言われるように、納得のいく結果が得られるまで、何度でも繰り返すことにあります。

QCストーリーの道筋をたどり、PDCAサイクルを回しながら、各段階の適所でQC七つ道具を使うのが現実的な品質管理の姿だと言ってよいでしょう。以下では、QCストーリーを3つの段階に分け、それぞれの段階で有効に活用できるQC7つ道具の詳しい意味を順次紹介していくことにいたします。

1. フェーズA：現状と課題の把握
2. フェーズB：課題要因の特定
3. フェーズC：効果検証

1. グラフ

「グラフ」は7つの中で、どなたにとっても最も馴染み深い道具かもしれません。

具体的には、

• 棒グラフ：数や規模を比較できる
• 円グラフ：項目別の構成比がわかる
• 帯グラフ：項目別の構成比がわかる
• 折れ線グラフ：変動具合がわかる
• レーダーチャート：全項目のバランスがわかる

などがあり、用途によって使い分けるのが一般的です。ユーザーアンケートの結果やクライアントからのフィードバック、苦情件数の項目別比較、歩留まりの推移などをグラフ表示すると、フェーズAにおいて現状を確認したり、課題を見つけ出したりできるでしょう。またフェーズCにおいても、改善策を実施した後の検証に活用できます。

2. 管理図

強度や柔軟性といった品質に関する何らかの項目の度合いを縦軸とし、日付や時間経過を横軸にするなどして、品質のばらつきを折れ線グラフで時系列表示するのが、管理図です。

グラフの中心線（CL）を目標値とし、基準内の上限に上方管理限界線（UCL）を、下限に下方管理限界線（LCL）を設定します。各管理限界線を超えると異常値と判断し、特定の期間内における品質の安定性を確認します。特にグラフの波が激しく上下する時期があれば、そこに何らかの問題要因があると考えられるので、フェーズAにおける課題の把握に寄与します。

3. 散分図

ある2つの要素にどれくらい相関関係があるかを縦軸と横軸からなるグラフ上にドット（点）で表示するのが、「散分図」です。例えば、横軸がある物質の分量、縦軸がその分量で製造した際の完成品の強度にすると、どの分量の時に強度が高く、どれくらいの分量になると強度が弱まるか、あるいはその物質の分量と強度には相関関係がない、といったことが一目瞭然で判ります。これにより、フェーズBにおける課題要因の特定が可能となるのです。

4. パレート図

パレート図は、棒グラフと折れ線グラフの2つから構成されています。数値の高い項目を左から順に並べて表示するのが、棒グラフです。各項目が全体のどれくらいの割合を示すかを同じく左から累積（累積比率）で表示するのが、折れ線グラフです。

例えば、1〜10の工程ごとの不良品発生数を高い順に左から棒グラフで表示し、それに伴う累積比率を折れ線グラフにします。もし、第4工程までに不良品数の累積比率が90％を超えたとすれば、あきらかにその後の6工程よりも、前半の4工程に問題があることが明白になります。これにより、フェーズBにおける課題要因の特定ができるのです。

5. 特性要因図

特性要因図は、「フィッシュボーン（魚の骨）図」ともよばれます。課題のテーマ（例「不良品が多すぎる」）を魚の背骨に例えて、水平に太いセンターラインで表します。そこから不良品発生の要因と思われる大きな要素（「ある機械の劣化が酷い」）を上や下へ少し細い骨のように引き出します。さらにそれらの骨からそれぞれの要因と考えられる要素（「新たに機械を購入したいが予算が足りない」）をもっと細い骨にして引き出します。満足のいく要因にまで行きつかなければさらに細かい骨（「購入資金の調達を検討する」）を引き出していきます。すると全体が魚の骨格図のようになるのです。

これによりフェーズBにおける、課題要因の特定、さらには必要な対策を突き止めることが可能となるわけです。

6. ヒストグラム

ある指標を等間隔に区分し、各区分における度数を棒グラフで表示するのが、「ヒストグラム」です。

作業をスタートしてからの時間経過を横軸、不良品発生数を縦軸にすると、どの時間帯に不良品が多く発生するかの度数が、分かります。グラフが長くなる時間帯に何らかの要因があることが判明するので、フェーズBで役立ちます。

7. チェックシート

「チェックシート」は、点検の必要な項目ごとの点検結果を表形式で記入したり、チェックを入れたりするワークシートのことです。単に点検漏れを防ぐのが目的の場合と、パレート図やヒストグラムなどにデータを入力する際の一時的なメモとしての役割をもつ場合があります。いずれにしてもフェーズCで、効果検証に利用することが多いです。

まとめ

QC７つ道具は、QCストーリーのフェーズに合わせて、適切に活用すると大変効果的です。

ただし、すべての始点は、品質管理に関するテーマを設定するところからになります。どのテーマを選択するか、あるいは現場においてテーマに相応しいトピックスに気づけるかは、人の力によります。常に上回った品質を目指すという高い意識を社内で共有することこそ、品質管理の第一歩といえるでしょう。