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倉庫・物流業務を委託したい方へ
「作業効率がイマイチ。倉庫レイアウトを見直したいけどどうすればよいかわからない！」
「倉庫内が作業しずらいとの声があるが、どうしたら作業しやすい倉庫になるか知りたい。」
「倉庫内スペースが狭い。どのようにレイアウトするのが最適か悩んでいる。」
このような悩みを抱えた担当者様に知っていただきたい、倉庫レイアウト改善のポイントをご紹介します。
倉庫レイアウトを最適化することで、物流コストの最適化、入荷から出庫までの作業効率向上、リードタイム短縮、倉庫内の安全確保など様々なメリットが生まれます。逆に倉庫レイアウトが最適化されていなければ、作業効率は下がり、人件費も無駄にかかり、遅配や誤出荷のようなトラブルの原因にもなります。
本記事では、倉庫レイアウトの基本的な考え方や倉庫レイアウト改善の9つのポイント、狭いスペースを有効活用するポイントを解説します。
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目次
倉庫レイアウトを改善すべき理由
倉庫レイアウトの改善ポイントを知る前に、まず知っていただきたいのは「倉庫レイアウトをなぜ改善しなくてはいけないのか」です。倉庫レイアウトを改善することで、次のような変化が見られます。
- 保管できる商品（在庫）の量が増える
- 倉庫内が整理整頓されやすくなりトラブル防止になる
- 出荷作業効率の改善に繋がる
- 在庫管理が適切・正確に実施されやすい環境になる
- 出荷までのリードタイム短縮につながる
倉庫スペースには限りがあります。広い倉庫の場合もあれば、狭い倉庫を有効活用しようと奮闘されるケースも多いでしょう。無理やり在庫をしまい込むと、今ある在庫が把握しずらい、ピッキング作業のしにくい環境になってしまうでしょう。こうした困りごとを増やさない為にも、倉庫レイアウトを工夫し改善することが重要です。倉庫レイアウトを最適な状態にすることで、倉庫スペースをうまく活用でき、保管できる在庫量を増やせます。
また出荷時のピッキング作業も効率よく進められるようになります。レイアウト次第でよりピッキング作業効率は向上し、ピッキング作業がしやすい環境＝在庫管理もしやすい状況となりますから、様々な業務の効率が改善されます。
在庫管理やピッキング作業がしずらい煩雑な状況は、誤出荷などの物流トラブルを招く原因ともなりますから、レイアウトを見直すことはトラブル防止にも役立つのです。
倉庫レイアウトの基本に立ち返る
倉庫レイアウトを改善するために、まず倉庫レイアウト設計の基本を振り返っておきましょう。
基本的な倉庫レイアウトの考え方として、「動線を一筆書きできるように配置する」ということがあります。倉庫内を行ったり来たりすると、時間も労力もかかるだけでなく、複数人がすれ違えるほどの広い通路を確保しなければならなくもなります。ですからできるだけ倉庫内で作業する人員が行ったり来たりをしなくても作業できる動線を確保することが重要です。
一筆書きの動線として、「I型・U型」が一般的に採用されています。どういった倉庫レイアウトにするか大枠を決定したら、ピッキングスペースの配置も詳細に決めていきましょう。
ピッキングスペースを無駄なく設計するコツとして、ABC分析を利用し、出荷頻度の高いもの（A）・平均的な出荷頻度のもの（B）・出荷頻度の低いもの（C）と分類し、Aに分類される出荷頻度の高い商品を通路側など最短経路でピッキングできるように配置するのがおすすめです。
ピッキングスペースの有効的な配置を含め、作業効率を最適化するための倉庫レイアウト改善のコツについては後で詳しく解説させていただきますので、続けてご覧ください。
I型の倉庫レイアウト
I型レイアウトは、建物の表と裏に入出荷口がある形状の倉庫です。在庫数が少ない、常に出入りがある、一定水準以上の多い出荷がある倉庫に適しているでしょう。商品数が多い、商品数に対して倉庫スペースが限られるという場合には、この方法ではなくU型のほうが適している場合もあります。
入口を入り、アルファベットのIの文字のように一直線に、「入荷エリア⇒入荷検品エリア⇒ピッキングエリア⇒出荷検品エリア⇒出荷エリア」と出口まで配置するのがI型です。
この際ポイントとして、ピッキングエリアを商品数に合わせて使い勝手の良い配置となるよう配慮することが重要です。
U型の倉庫レイアウト
U型は出入口が同じ面にある倉庫、在庫数が多く保管スペースを大きくとりたい場合に利便性が高い倉庫レイアウトでしょう。また倉庫スペースがある程度大きくゆとりがある場合にもおすすめです。
入口からアルファベットのUの文字を描くように、「入荷スペース⇒入荷検品スペース⇒ピッキングスペース（倉庫の後ろ半分以上のスペースをとる場合もあります）⇒出荷検品スペース⇒出荷スペース」と出口まで配置します。
この場合もピッキングエリア内の配置次第で大きく作業効率が変わってきます。保管する商品品目に見合った配置となるようにすると、ピッキング作業効率を落とさずにすみます。
作業効率最適化！倉庫レイアウト改善のコツ
作業効率を最適化するため、また安全かつスムーズな作業を行うための倉庫レイアウト改善のコツをご紹介します。
- 入荷から出荷までの流れを考えレイアウトする
- 作業動線が一筆書きになるよう意識する
- 安全面も考慮し通路を確保する
- 通路を確保し動線を明確化するためのラインテープを貼る
- ピッキングスペースの配置はABC分析を活かして効率よく設計する
- 商品ごとに保管場所を決めておく
- 商品の保管場所を明示するためラベリングする
- 作業効率と安全面を考慮しできるだけ高く積み上げることは避ける
- 突発的に保管場所が必要になっても問題ないよう空きスペースも残す
⑤~⑧に関しては、ピッキングスペースにおける作業効率・安全管理に重要なポイントです。
先にもお伝えしたように、ピッキング作業効率を改善するにはABC分析を活用し、出荷頻度の高いAランク商品を最短の動線でピッキングできるよう、通路に面した部分に配置するなどもおすすめです。
またロケーション管理をしっかりしておくことも、入庫から出荷作業の効率に大きく影響します。在庫の保管場所を明確にし、ルールを徹底するために品目をラベリングしておくなどするのも有効策。また作業しずらくなるだけでなく、落下のリスク・危険を回避する意味でも高く積み上げる保管方法はおすすめできません。
しっかりと準備し倉庫レイアウトを改善しても、突発的な事柄が引き金となり管理がずさんになってしまうこともあります。そうならないため、ピッキングエリアには短期的な商品数増などにも耐えうる、空きスペースを残しておくことも重要です。
狭小スペース有効活用!倉庫レイアウト改善ポイント
倉庫スペースが狭い、という場合や足りていない部分を何とか改善したい、という場合にはまずスペースロスを分析してみましょう。
スペースロスには以下の3つがあります。
- 平面ロス：在庫保管に使っていない平面スペースが多い
- 高さロス：空間を立体体に使いこなせていない
- 山かけロス：荷物と荷物の間の無駄な隙間が多い
上記のようなロスがある場合には、収納グッズを見直す、保管方法を見直すことでスペースの倉庫レイアウトの改善ができる場合も多いでしょう。
ただし高さロスに関して、倉庫の天井まで届くような高いラックを設置してしまうと、荷崩れや、作業効率の低下のリスクもありますので、安全かつ作業しやすい高さまでとしておくことも重要です。
また高さロス解消のためには、積層ラックの導入もおすすめです。積層ラックとは本来床ではない部分に中二階を作り保管場所を増やすようなイメージで利用できるものです。中二階部分にも階段で上がり、在庫保管できるようになるため、安全性も確保しながら収納スペースを確保することができます。
山欠けロスについては、保管方法を見直し整理整頓した上で、収納方法を見直すことで改善できる場合が多くあります。
その他、作業スペースを確保するだけでなく作業負担軽減につながる、移動ラック（床に設置したレール上を移動させられるラック）を利用することもできます。
まとめ：倉庫レイアウト次第で倉庫内業務の効率は大きく変わる
倉庫レイアウト次第で、倉庫内業務の効率は大きく変わります。本記事でお伝えしたABC分析を活かしたピッキングスペースの配置を行うだけでも、従業員の負担も軽減し作業時間の短縮にも繋がります。
商品はたくさん保管しなくてはならないのに倉庫が狭い、という場合の打開策もお伝えしましたが、倉庫レイアウト改善のコツと合わせて御社にとって有効な改善策を導き出してください。
どうしても社内で倉庫レイアウトが改善できそうもない！作業にあたれる人材がいない！という場合には、倉庫業務に長けた物流代行業者に委託し、倉庫レイアウトの改善を担ってもらうこともできます。
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