3Mとは?物流の現場改善に役立つポイントを解説

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目次

物流現場における業務効率の低下を感じているのなら、ムリ・ムダ・ムラ3Mが発生している可能性があります。業務効率を向上させ生産性を高めるには、3Mの改善が必要不可欠です。

本記事では、3Mの意味や物流の現場改善に役立つポイントを解説します。記事の内容を踏まえ、改善の取り組みを始めてみましょう。

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3M(ムリ・ムダ・ムラ)とは?

3Mとは、ムリ・ムダ・ムラを指します。業務において3Mが発生していると、効率や生産性の低下を招いてしまうため、排除が理想的です。以下、3Mの意味をひとつずつ解説します。

ムダ

ムダとは、本来必要のない作業や工程が発生している状態です。ムダな作業は価値を生まず、時間をいたずらに消費してしまいます。

業務におけるムダを理解するうえで役立つのが、トヨタ生産方式から誕生した7つのムダです。トヨタは、消費者のニーズに応えつつ組織の収益性を高めるには業務効率化が必要と考え、業務における7つのムダを定義しました。

加工・在庫・造りすぎ、手待ち、動作、運搬、不良・手直しのムダの7つです。

これら7つのムダが発生するのは、ものづくりの現場だけではありません。物流現場に当てはまるものもあるため、改善の参考となるでしょう。

物流現場での「運搬のムダ」として、たとえば、倉庫内で荷物を置く場所がわからず、しばらく探しまわるといった行為が挙げられます。置き場所がきちんと定まっていないため、あちこちに置き直す必要が生じることも含まれるでしょう。適切な置き場所があり、わかりやすく表示されていれば、このようなムダは発生しません。

「動作のムダ」とは、不要な動きが加わることで効率を低下させている状態です。作業に必要な道具を探す、やっても意味のない作業を形式的に行う、といったものも含まれます。作業の仕方や個々の従業員の動作にムダがないか、チェックすることが必要でしょう。

「手待ちのムダ」は、自分のやるべき作業がなく、手が遊んでいる状態です。または、作業量が少なくなったので、作業スピードを緩める状態も指します。いずれにしても生産性の低下につながります。

倉庫で働く男性

倉庫のロケーション管理の方法とは

ロケーション管理とは、倉庫内をゾーン、列、段、間口などに分け、パレットやラックを使い、倉庫内の場所を割り当てることで、「何がどこにあるか」をデータとして扱い、商品の保管・貯蔵を管理する方法です。

ムリ

物流におけるムリとは、必要以上の負担が発生している状態です。たとえば、個々の従業員が1人でさばききれないほどの仕事を抱えている、荷物が重すぎる、荷物を動かす際に無理な姿勢になる、室温など仕事環境が悪い、といった状態が該当します。

近年は、インターネットの普及に伴い多くのECサイトが台頭し、物流現場が取り扱う荷物量も相当増えました。倉庫のキャパシティを超えた荷物を扱っている、従業員が休憩をとる暇がない、といったムリが生じている物流現場も少なくありません。

ムリが生じていると、従業員の健康リスクを損ねるおそれがあります。必要以上に負担がかかっている状態であるため、業務で心身が疲弊してしまうかもしれません。その結果、体力的に限界を感じてしまい、職場を去るといったことも考えられるでしょう。

また、ムリの発生は従業員のモチベーション低下にもつながります。毎日残業しなければならない、休憩もとれない、といった状態が続くと、不満が高まりモチベーションは低下してしまうでしょう。集中力も欠いてしまい、ケガにつながるかもしれません。

そして業務品質の低下にも直結します。

たとえば、さばききれないほどの仕事があるとなれば、できるだけ早く業務を進めようと、一つひとつの作業がいい加減になってしまう可能性があります。ムリを排除するには、業務の自動化や標準化など、適切な対策が必要です。

ムラ

物流現場におけるムラとは、ムリとムダの両方が発生し、業務品質や作業時間などにばらつきがある状態です。ムラも、業務効率や生産性を低下させる要因のひとつであるため、排除しなくてはなりません。

作業手順が明確になっていないと、ムラが発生しやすいため注意が必要です。たとえば、検品作業においてAさんは時間あたり10の検品ができるのに、Bさんは7つしかできない、といった状態が挙げられます。作業手順が明確になっていれば、このような人による作業能率のばらつきを抑制できるでしょう。

ムラの発生により、顧客満足度が低下してしまうおそれがあります。ドライバーによって配送時間が異なる、きちんと検品されていない商品が送られてくる、といったことが頻発すると、顧客満足度の低下を招いて取引を中止されてしまうかもしれません。

このようなムラを排除するには、業務の標準化やマニュアルの整備が有効です。業務の標準化ができていないと、業務が属人化してしまい、業務品質にばらつきが発生します。

最近は5Mという考え方も

5Mとは、3Mにモレミスを加えたものです。近年では、5Mを排除して業務改善を進めようとする企業も増えています。

「モレ」とは、本来やるべき作業がモレてしまうことです。集中力が低下してしまい、ついモレてしまった、といった状態です。また、従業員が意図的に行うべき工程を抜かしてしまうこともあるため、注意が必要です。

たとえば、物流現場で行う検品作業の工程が3つあるのに、2つしかしていないといった状態がモレに該当します。本来は3つの工程をクリアしなければいけないのに、慣習で2つしかしていない、といったケースは少なくありません。

上記のような検品工程のモレが発生していると、顧客のもとへ不具合のある製品を届けてしまったり、オーダーと異なる商品を届けてしまったりするかもしれません。クレームや取引中止に発展するおそれもあります。

もうひとつの「ミス」ですが、これはヒューマンエラーのことです。現場で作業に従事する従業員がミスをしてしまう、といったことはよくあります。オーダーと異なる商品をピッキングした、伝票を荷物に貼り忘れた、うっかり別の場所へ荷物を保管してしまった、といったケースが考えられます。

ミスが頻発すると、業務効率が大幅に低下してしまいます。上記のピッキングにおけるミスでは、本来のオーダーに合わせて商品を再度ピックアップする必要があり、手戻りが生じます。

ミスは、ムダやムリ、ムラの発生原因となるため、起きないようにしなくてはなりません。ただ、物流現場ではいまだに人の手が介在する業務が多いため、完全にヒューマンエラーをなくすのが難しいのも事実です。

ただ、ITツールやシステム、ロボットなど最新技術の活用により、ミスを極力減らすことは可能です。ミスの頻発を防げれば、3M発生も抑制できるでしょう。

物流現場の3M(ムリ・ムダ・ムラ)を取り除く方法

物流現場における3Mを取り除く活動として、システムの活用が挙げられます。近年では、物流現場の業務改善に役立つさまざまなシステムがリリースされており、うまく活用できれば3M発生を抑制できます。

たとえば、在庫管理システムを活用すれば、在庫状況をリアルタイムで把握できます。その都度確認する手間を省けますし、在庫があるのに誤って商品を仕入れてしまって過剰在庫が発生するといった事態も回避できるでしょう。

倉庫管理システムの活用も、3M排除に有効です。入荷や在庫、出荷、棚卸しなど、物流に関する一連の業務をひとつのシステムで管理できます。リアルタイムで倉庫状況を可視化でき、情報共有もオンラインでできるため、人為的なミスの発生も防げます。

ピッキングシステムの導入も検討してみましょう。ハンディターミナルを用いて商品のバーコードを読み取り、システムへデータを登録できます。読み違えや入力ミスなどを回避でき、作業スピードをアップできるのがメリットです。

また、物流KPIを活用するのもひとつの手です。KPIは、設定した目標を達成するための数値です。物流現場においては、安全や品質、納期、コスト、管理などのKPIを作成すれば、現状を可視化でき、何をどのように改善すべきかが見えてくるでしょう。

まとめ

3Mの発生は物流現場の生産性を低下させるため、適切な対策のもと排除を進めましょう。KPIを用いた現場の可視化やシステムの活用により、3Mの排除が可能です。

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