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物流担当者が知っておくべき！
アウトソーシングで期待できる導入効果とは
「人時生産性ってなに？」
「似たような言葉もあるけど何が違うの？」
という疑問から、なぜ人時生産性という指標で判断する必要があるのか、という疑問にもお答えしてまいります。人時生産性を高めれば作業者の負担も軽減され、業務はより効率よく進み業績にも大きくプラスの影響を生み出します。人時生産性が低下してしまえば、その逆もあるということ。
本記事では、以下についてまとめています。
- 人時生産性を高めるための対策
- 人時生産性が低下してしまう理由
- そして人時生産性が注目される背景
御社の業務をより良い形にし、企業としての成長にも繋げていただける内容となっていますので是非お目通しください。
目次
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目次
人時生産性とは
人時生産性（にんじせいさんせい）とは、社員1人が1時間当たりでどのくらいの粗利益上げたかを示す指標として用いられるものです。
要は企業が人件費をかけ投入した労働量でどの程度の粗利高につながったのかを判断するために見られます。人時生産性の数値が高いほど、短時間で大量の商品・サービスを提供できた、またより多くのクライアントと契約できたということになります。
似た言葉・混同されやすい言葉として「人時売上高」「労働生産性」がありますので、それぞれ続けて解説します。
似た言葉：人時売上高とは
人時売上高とは、1時間当たり従業員1人がどの程度の売上高を上げたかを見るための指標です。
人時生産性と同じく、企業の稼ぐ力がどれだけ長けているかを判断する際によく参照されますが、人時生産性は従業員全体の粗利益高でみるのに対し、人時売上高は従業員1人ずつの売上高で判断する点が異なります。
混同されやすい言葉：労働生産性とは
労働生産性とは、企業が投入した労働量に対してどれだけの成果が得られたのかをみるための数値です。
一般的には、総労働量に対する従業員1人当たりの成果量で算出されるもので、労働量・成果量が単位や企業の設ける基準により様々となるため、比較するにあたっては条件を揃える必要があります。
人時生産性の計算方法
人時生産性を算出するには、以下の計算式を用います。
『従業員全員での粗利益高 ÷ 従業員の総労働時間』
上記の計算式で、企業全体の平均的な人時生産性がわかります。
1人あたりの粗利益で判断するより、大人数による製造現場や、システム開発などののチームであたる業務の場合、個人毎の数値に分けることが必ずしも適切ではないためこのように算出します。
単純に粗利益だけで判断せずにこのような計算式で人時生産性を把握するのには、粗利益高だけで判断することでは正確な生産性が把握できないためです。
例えば、
- A倉庫・・・従業員数15名・それぞれの労働時間20時間で得られた売上高が200万円、粗利益高が120万円
- B倉庫・・・従業員数15名・それぞれの労働時間50時間で得られた売上高が300万円、粗利益高が200万円
という場合、粗利益高だけで優劣を判断するとB倉庫に軍配が上がります。
ですが人時生産性の計算式に当てはめると以下の数値となります。
- A倉庫・・・「120（万円） ÷ 300（時間） = 4,000円」
- B倉庫・・・「200（万円） ÷ 750（時間） ≒ 2,700円」
結果としてA倉庫がB倉庫より、1,300円ほど人時生産性が高く、より効率的で費用対効果の高い勤務体制であることがわかるのです。
人時生産性の向上のカギは「粗利益増加＆総労働時間減少」
人時生産性を高めようとする場合、重要となるのは「粗利益高を増加させること」と「総労働時間を減少させること」です。
この2つの目標を同時に叶えることは簡単ではありませんから、まずは現状からみて進めやすい方向に昇順を絞り人時生産性を高めることがおすすめです。
そのためには以下のような対策が有効となるでしょう。
適材適所の人員割り振り＆勤務工程の改善
これは粗利益高の増加だけでなく、労働時間の減少にもプラスの影響を生み出す対策です。
まずは従業員一人一人の人時生産性を鑑みつつ、一人一人の得意分野を判断し、どの業務を任せるのが最適なのかを洗い出しましょう。
これにより適材適所の人員配置が可能になり、業務効率が向上し人時生産性が向上します。
そのうえで従業員の勤務体制は現行が適切なのかということとあわせ、業務の工程一つひとつが適切か・本当に必要か・業務連携にロスやムダはないかといったことを見直していきましょう。
この作業を行う上では自動化できる部分は自動化することが肝心なポイント。工程の無駄だけでなく、ムラをなくすことにも繋がりクオリティを安定・向上させる効果も期待できます。
人件費の削減
これは粗利益高の増加に貢献する対策ですが、やみくもに人件費を削減することは優秀な従業員のモチベーションも下げてしまうためおすすめできません。ではどのように人件費を削減するかというと、まずはAI・ITシステム・IOTツールの導入による効率化や、作業負担の軽減を行います。
またそのうえで必要があれば配置転換を含めた人員整理を行うことで、企業全体としての平均生産性の向上を狙います。その際、評価制度に無駄やムラがないかも見直し、適切な給与支払いが実施できているかもあわせて判断するようにしましょう。この対策を行うにあたり有効となるのが、RPAツールや業務効率化ツールを導入すること、また人事評価制度や賃金制度の見直しなどです。賃金制度見直しにあたっては、総労働時間は詳細にカウントされているかという基本に立ち返った見直しも重要です。仮に労働時間の管理がいまいちであるとするならば、自社に必要な勤怠管理システムの導入などから手を付けていくことも大切になります。
人時生産性が注目される背景
最近になって人時生産性に注目が集まるようになったのか、それにはこのような背景があるでしょう。
- 働き方改革により生産性の高い働き方が模索されるようになった
- 現在そして未来における労働人口の減少に歯止めが効かない現状がある
新型コロナ禍において、以前より行われていた働き方改革がよりスピード感を持って私たちの生活に浸透してきています。それにより生産性の高い働き方が求められるようになり、またそうした働き方ができる人材の確保が急務となっているのです。それとあわせて、2060年には労働者人口は4,800万人を下回る（団塊の世代の時代のピークから半数）という試算が提唱されました。これまで世界のどの国でもなかった超高齢化社会を迎えるであろう日本において、一人一人の生産性を高めなくては衰退の一途をたどることは容易に想像できます。
このような背景もあり、人時生産性を問われるシーンが多くなってきていると考えられます。
人時生産性が低下する理由
人時生産性が低下してしまうのには、主に以下のような理由が考えられます。
- 製造現場で生じる損失
- 管理上生じる待機時間によるロス
- 無駄な動作により生じる時間的なロス
- 自動化しないことによる時間的なロス
- ライン編成に起因するロス
それぞれ詳しく見ていきましょう。
製造現場で生じる損失
資材や商品の運搬・搬送といった本業（製品製造など）以外の業務に時間が割かれたり、不良品対応などで生じる損失を指します。
この損失を減らすには、どのようなシーンでどれだけ損失が発生しているかを可視化して見極めていくことが先決。
業務毎の手順や成果を見直したり、時間配分の見直しをするなどして現状の見直しを進めていく必要があります。
管理上生じる待機時間によるロス
これは管理部門が設定した生産計画・修理計画と、突発的にも起こりうる受注数の変動・調整不備・突発的な設備故障などで、生じる待ち時間によるロスが挙げられます。
現場に起因するロスというより管理者に起因するロスであり、どうにもならない部分も含む問題で、そのようなときに臨機応変な対応ができる余裕を持たせるなどの対策は有効ですが、難しさも大きな部分でもあります。
無駄な動作により生じる時間的なロス
作業工程と人員配置に関係して起こる工程の無駄や、倉庫内や工場内のレイアウトの不備による無駄などにより生じる時間的ロスがこれに該当します。
どうしてそのような無駄が発生しているのかを突き止め、無駄を解消するための方法を模索し実施することで削減可能なロスです。
自動化しないことによる時間的なロス
自動化しようと思えばできるのに、自動化していないことによる時間的なロスも人時生産性を低下させる要因の1つ。
これを解消するためにはシステムへの投資や設備投資なども必要になりますが、ロスの解消だけでなく安定したクオリティで作業することも可能になるため、積極的に見直したいロスでもあります。
コストがかかるだけでなく、人材教育に時間がかかるものではありますが、中長期的な視点で考えれば必要な投資といえるでしょう。
ライン編成に起因するロス
ライン設計がうまく機能しないものになっているために生じる時間的ロスも、人時生産性を低下させます。
どのようなものかというと、特定の工程で必要な所要時間が目だって長い場合に、次工程を受け持つ従業員に待機時間が発生してしまうといったケースが該当します。
このようなケースは恒常的にロスを発生させるため、長期的に大きなロスにも繋がっていますから、このようなことにならないようライン編成を見直すことも重要です。
まとめ
人時生産性とは何か、またどのような目的で見る指標なのか、算出方法も含めてお伝えしてきました。
より効率的に業務を遂行し業績を向上させるために重要な人時生産性ですが、低下するにはどのような要因があるのかもまとめています。
こちらでお伝えした情報をご活用いただき、人時生産性を高める一助となれば幸いです。
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