ピッキングとは｜倉庫内のピッキング作業を効率化するコツを紹介！

倉庫内におけるピッキング作業は、コツを押さえれば効率化できます。作業に時間がかかりすぎている、ミスが頻発しているといった課題があるなら、コツを押さえて効率化の取り組みを始めてみませんか？

ピッキング作業の効率化が実現すれば、従業員の負担を軽減でき、生産性向上にもつながります。

記事の内容を踏まえてトライしてみましょう。

物流におけるピッキングとは

物流におけるピッキングとは、オーダーに合わせて商品を保管場所からピックアップする作業です。物流倉庫や工場などには、出荷を控えた製品が保管されています。出荷のオーダーが入ったら、指示書をもとに必要な商品を保管場所から選定し、所定の場所へ運ぶのです。

物流では必須の作業であるため、効率化を進めたいと考える企業は少なくありません。

しかし、ピッキング作業はミスが頻発しやすいのも事実であり、なかなか効率化が進まないと頭を悩ませる経営者は多くいます。

ミスが多い理由として、作業の単純さが挙げられます。指示書やリストに従い、保管場所から商品を選んで運ぶ単純な作業を延々と繰り返すため、集中力が途切れやすいのです。その結果、指示とは異なる商品をピックアップしてしまう、漏れが生じる、といったことが起こります。

物流において必須かつ重要な作業であるにもかかわらず、ミスが発生しやすいのは企業にとって大きな課題といえるでしょう。企業の信頼にも関わるため、効率化を図る取り組みは必須といっても過言ではありません。

ピッキング作業は2種類ある

ピッキング作業は、摘み取り方式のシングルピッキングと、種まき方式とも呼ばれるトータルピッキングの2種類があります。効率化のコツを知る前に、まずはそれぞれの方法を再確認しておきましょう。

シングルピッキング

オーダーごとに商品を保管場所からピックアップする方法です。発送先ごとに荷物を集めるため、あとから仕分けを行わなくてよいメリットがあります。一方で、オーダーが多くなるほど従業員は倉庫内を歩きまわって商品を集める必要があり、余計な移動時間や負担が増加します。

トータルピッキング

個々の従業員が複数オーダーの商品を集め、あとから仕分けを行う方式です。シングルピッキングのように何度も倉庫内を行き来する必要がなく、時間短縮と負担の軽減が可能ですが、別途仕分け作業が発生するのはデメリットといえるでしょう。

ピッキング作業を効率化するコツ

ピッキング作業を効率化できれば、よりスムーズに作業を進められるようになり、従業員の負担も軽減します。ミスも少なくなり、生産性の向上効果も期待できます。以下のコツを踏まえて、ピッキング作業の効率化に取り組んでみましょう。

①正確性を向上させるコツ

正確なピッキングを行わないと、二度手間が発生し生産性が低下します。

・チェック体制の見直し

正確性を高めるため、まずはチェック体制を見直してみましょう。

一度しかチェックしない体制では、ミスを見逃してしまうおそれがあるため、ダブルチェックの導入がおすすめです。

商品名や品番が合っているのか、チェックを行う仕組みづくりも必要です。チェックリストの確認や指さし確認を導入するなど、ミスの発生を防ぐ工夫をしましょう。

・マニュアルによる作業手順やチェック方法、注意ポイントの明文化

作業の手順を明確にし、周知するのも効果的です。

作業の手順があやふやでは、ミスの発生にもつながり、新人が現場に投入されたとき業務が滞ってしまうおそれがあります。

マニュアルを作成し、作業手順やチェックの方法、注意ポイントなどについて明文化するのも有効です。

マニュアル化しておけば、新人やアルバイトも含め、従業員が正しい作業手順やルールを把握したうえで業務に取り組めるため、ミスの軽減にもつながるでしょう。

②スピード面をアップするコツ

作業スピードをアップさせるために、作業者、管理者それぞれにできることがあります。

・配置場所の把握

作業者にとって、配置場所の把握はスピードアップに必須のポイントです。商品がどこにあるのかわからないと、いたずらに倉庫内を歩きまわる羽目になりかねません。

特に、倉庫が広いケースでは商品を探すのに時間がかかりすぎ、作業が非効率になってしまうことがあります。商品がどこにあるのかを把握できていれば、スムーズに目的の場所へアクセスできます。

・ルートの工夫

ルートを工夫するのも、作業スピードアップに効果的です。ピッキング作業では、一度にいくつもの商品をピックアップするケースが少なくありません。選ぶルートによっては、無駄な往復を増やしてしまい、作業が非効率になってしまいます。

指示書から目的の商品を把握したら、どの順番でピックアップすると効率的なのかを考えることが大切です。これにより、少ない歩数で必要な商品をピックアップでき、身体の負担も軽減できます。

倉庫の管理者は、上記の2点を作業者に意識させることが必要です。

・ロケーションの見直しや環境整備

ただし、作業者に倉庫内の配置をすべて覚えるよう強制するのは、現実的とはいえないでしょう。個々の記憶力は異なり、覚えられる人もいれば覚えられない人もいるためです。また、ピッキング作業者にはアルバイトも多く、人の入れ替わりもあるので、あまり熟練していなくても効率的に動けるように環境を整える必要があります。

したがって管理者は、従業員が配置を覚えやすいように工夫しなければなりません。棚に番号を割り当てる、色を変えるなどの工夫が考えられます。併せて、スムーズにピッキングしやすいレイアウトを導入することで、作業時間の短縮を図れるでしょう。

環境を整えてピッキング作業の効率化を図る方法も

配置を覚える、ルートを先に決めるといった方法でもピッキング作業の効率化は可能です。ただ、これらは従業員に依存した方法です。個々のスキルは異なるため、これらの方法だけで効率化を進めるには限界があるかもしれません。

そこで、倉庫内の環境を整えて、ピッキング作業の効率化を図ることも考えてみましょう。

具体的には、システムの活用やアウトソーシングが挙げられます。詳しく見ていきましょう。

システムの活用

ピッキング作業の効率化を図るアイデアをいくつか紹介しましたが、実際に作業するのは人である以上、ミスや非効率が発生する可能性はあります。そこで、システムの活用は有効な解決策です。

倉庫管理システムやピッキングロボットなどの導入により、ヒューマンエラーの発生を抑制できます。

倉庫管理システム（WMS）とは？

現在では、高度なピッキングシステムを導入する倉庫や工場も増えています。バーコードで商品を管理できるため、商品名や番号の読み間違いが起こりません。また、商品がどこに保管されているのかリアルタイムで把握でき、作業をスピーディーに進められます。

ピッキングロボットは、大手ネット通販企業が採用していることでも有名です。ロボットが機械的に保管場所から商品をピックアップするため、人為的なミスを減らせるのがメリットです。システム化やロボットの活用により、作業時間短縮や作業品質安定、効率向上などの効果が期待できます。

アウトソーシング

ピッキング作業を含めた、物流業務そのものをアウトソーシングする方法もあります。たとえば、物流倉庫を利用すれば、自社で物流業務を行う必要がなくなります。

ピッキング作業も不要になるため、作業の非効率に悩むこともなくなるでしょう。ピッキングや検品、梱包、発送など一連の物流業務をプロに依頼できるため、品質も安定します。

なぜ物流アウトソーシングがいいのか？「仕組み」で業務の負担を減らし、売上を伸ばすには

また、自社で物流業務を行う必要がなくなれば、コア業務に注力できるメリットもあります。新たな商品やサービスの開発に力を入れられ、個々の顧客へ丁寧な対応が可能です。自社で倉庫を保有・管理する、物流作業を担う従業員を採用するといった必要もなくなり、コスト削減にもつながります。

物流業務をアウトソーシングするのなら、料金体系や単価はもちろん、どこまでの作業領域をカバーしてくれるのかを確認しておきましょう。

また、業務の委託先によって作業品質も異なるため、じっくりと検討のうえ選定することをおすすめします。

まとめ

ピッキング作業の効率化には、チェック体制の構築や手順のマニュアル化、配置やルートの把握などが有効です。システム化やアウトソーシングも効率化に効果的なので、併せて検討してみましょう。

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